摘要:針對傳統自來(lái)水流量計在測量漿液流量時(shí)存在精度低、傳感器輸出波動(dòng)大等缺點(diǎn)，設計了一種基于 DSP 的高頻勵磁自來(lái)水流量計。該自來(lái)水流量計采用高低壓切換勵磁方式，通過(guò)引入電流旁路來(lái)改進(jìn)變送器的勵磁電路，提高勵磁頻率。利用具有高輸入阻抗的差分放大電路放大傳感器輸出信號，提高信號的信噪比，保證提取信號的精確度。實(shí)際測試結果表明:系統測量精度高，對小流速階段測量準確度明顯改善，測量誤差不超過(guò) 5%。
引言
流量檢測在工業(yè)生產(chǎn)、廢液監測以及管道運輸等領(lǐng)域有著(zhù)廣泛的應用，根據測量原理不同，流量計可以大致分為力學(xué)、電學(xué)、聲學(xué)、熱學(xué)、光學(xué)等類(lèi)型，其中自來(lái)水流量計是依據電學(xué)原理研制而成，自來(lái)水流量計與其他流量計相比，具有結構簡(jiǎn)單、測量精度高、穩定性好等特點(diǎn)。但自來(lái)水流量計在測量低流速、低導電率液體時(shí)存在精度不高等缺點(diǎn)，為了克服這個(gè)缺點(diǎn)，本文研制了一種基于 DSP 的高頻勵磁自來(lái)水流量計，在勵磁方式上選用旁路勵磁電路與恒流控制電路相結合的方式，提高了勵磁頻率以及能量的利用效率。本文選用高性能 DSP TMS320F28335 來(lái)采集處理傳感器輸出的信號，顯著(zhù)提高了系統測量時(shí)的響應速度，將流量計算結果通過(guò) LCD 屏的方式實(shí)時(shí)顯示，系統具有體積小、便攜式以及測量精度高等優(yōu)點(diǎn)。
1 高頻勵磁自來(lái)水流量計測量原理
自來(lái)水流量計根據電磁感應定律的原理來(lái)測量導電液體的流量，測量導電液體的傳感器中繞有線(xiàn)圈，通過(guò)給線(xiàn)圈通電，當液體流過(guò)線(xiàn)圈時(shí)就會(huì )切割磁感線(xiàn)，此時(shí)在線(xiàn)圈的兩端會(huì )產(chǎn)生感應電動(dòng)勢 e，根據電磁學(xué)中右手法則可得:
e=BLv (1)
式中:B 為傳感器線(xiàn)圈產(chǎn)生的磁場(chǎng)強度;L 為傳感器線(xiàn)圈的長(cháng)度;v 為液體在傳感器中流動(dòng)的速度。
由流量計算公式可得:

式中 S 為傳感器管道的截面積。由式(1)可知，當 B 和 L 已知時(shí)，只要測得 e 就可以反推出 v;由式(2)可知，當測得 v 時(shí)就能計算出 Q。
2 高頻勵磁自來(lái)水流量計硬件設計
高頻勵磁自來(lái)水流量計由傳感器、高頻勵磁電路、信號處理電路等組成，其中高頻勵磁電路決定著(zhù)傳感器磁場(chǎng)的強弱，勵磁電路的穩定性以及精確性決定著(zhù)系統檢測的準確性以及穩定性。DSP 系統控制勵磁電路激勵傳感器線(xiàn)圈，當線(xiàn)圈中有導電液體流過(guò)時(shí)，其切割磁感線(xiàn)并在傳感器兩端的線(xiàn)圈上產(chǎn)生感應電動(dòng)勢，利用信號檢測電路監測感應電動(dòng)勢的大小，*后根據相應關(guān)系計算出液體的流量，系統硬件框圖如圖 1 所示。

2．1 高頻勵磁電路設計
高頻勵磁電路主要由高低壓切換恒流控制電路和H 橋勵磁開(kāi)關(guān)電路組成。其中高低壓切換恒流控制電路確保高壓或低壓情況，都可以通過(guò) H 橋向勵磁線(xiàn)圈提供恒定的電流。電路原理圖如圖 2所示。

如圖2 所示，在對傳感器線(xiàn)圈進(jìn)行勵磁時(shí)，通過(guò)比較器控制切換開(kāi)關(guān)切換高低壓進(jìn)行勵磁。V ref 作為比較器的基準輸入端，其表示勵磁電流的電壓穩態(tài)值;而 C ur 則表示 H 橋勵磁電路中檢測到的電壓信號。一開(kāi)始當系統處于低壓勵磁狀態(tài)時(shí)，系統會(huì )自動(dòng)斷開(kāi)切換電路中的電流旁路，此時(shí)系統通過(guò)利用 H 橋向勵磁線(xiàn)圈提供恒定電流。當勵磁方向變化時(shí)，電流檢測電路就會(huì )檢測到電流變?yōu)樨摲较?，比較器的 C ur 端與V ref 端的平衡就會(huì )發(fā)生變化，此時(shí)系統通過(guò)比較器自動(dòng)切換為高壓勵磁狀態(tài)。與低壓勵磁方式相反，在此種狀態(tài)下，恒流控制電路關(guān)閉而電流旁路打開(kāi)，線(xiàn)圈中的能量就會(huì )存儲在能量回饋電路中，此時(shí) C 1 端的電壓會(huì )超過(guò)高壓源。等勵磁線(xiàn)圈中的能量釋放完后，電流逐漸降為零，此時(shí)能量回饋電路就會(huì )利用電流旁路和 H 橋將能量反饋給勵磁線(xiàn)圈。當電容 C 1 端的電壓下降到小于高壓源時(shí)，系統就會(huì )自動(dòng)通過(guò)電流旁路和H 橋直接對勵磁線(xiàn)圈進(jìn)行勵磁，當勵磁線(xiàn)圈中的電流超過(guò)設定閾值時(shí)，C ur 端電壓就會(huì )大于 V ref 點(diǎn)電壓，此時(shí)比較器又會(huì )切換成低壓勵磁方式，如此反復循環(huán)控制，達到對勵磁線(xiàn)圈恒流控制的目的。圖 3 為 H 橋勵磁控制電路。

由圖 3 可知，I o 為高低壓切換恒流控制電路輸出的恒流源電流，H 橋驅動(dòng)的 COM1 端控制三*管 Q 1和場(chǎng)效應管 Q 4 的通斷;COM2 端控制三*管 Q 2 和場(chǎng)效應管 Q 3 的通斷。L 1 表示的是勵磁線(xiàn)圈(傳感器中線(xiàn)圈)，COM1、COM2 為正交的 PWM 波信號，因此在勵磁線(xiàn)圈 L 1 的兩端會(huì )產(chǎn)生方波勵磁信號。檢流電路主要是用來(lái)檢測勵磁線(xiàn)圈中電流的變化，當線(xiàn)圈中的勵磁電流方向變化時(shí)，可以及時(shí)將此信息反饋給高低壓切換恒流控制電路中的比較器，從而實(shí)現切換高低壓源達到恒流控制的目的。
2．2 信號調理電路
由于傳感器線(xiàn)圈輸出的電動(dòng)勢信號非常微弱，干擾成分復雜，信號幅值受磁場(chǎng)變動(dòng)影響較大，不能滿(mǎn)足 ADC 采用的要求，因此需要對此信號進(jìn)行調理。
信號調理電路原理圖如圖 4 所示。

如圖4 所示，信號調理電路由前置放大電路、濾波電路以及二次放大電路組成。其中前置放大電路主要是由 AD8610 組成的差分放大電路構成，其主要是去除信號中的共模干擾并且進(jìn)行*一次前置放大，前置放大電路的放大倍數為 15。由于有效信號的幅值很小，經(jīng)過(guò)前置放大電路后信號中還存在很多高頻雜波，這些雜波會(huì )影響對后級信號的處理，因此還需要對前置放大電路輸出的信號進(jìn)行低通濾波和二次放大。系統選用二階有源低通濾波電路濾除信號中的高頻干擾，低通濾波的截止頻率設定在 6 kHz 左右，選用 AD817 組成的二次放大電路對濾波電路輸出的信號進(jìn)行二次放大，將信號調理電路輸出的信號調整在 0～5 V 之間，*終利用 DSP 內部的 AD 轉換器對此信號進(jìn)行模數轉換得出傳感器線(xiàn)圈輸出的感應電動(dòng)勢，從而根據相關(guān)的公式計算得出管道中液體的流量。具體電路圖如圖 5 所示。

2．3 通信電路
自來(lái)水流量計輸出的流量值可以通過(guò)外接的 TFTLCD 屏直接顯示，還可以通過(guò)預留的 ＲS485 通信接口將數據發(fā)送到上位機中。ＲS485 電路*大的優(yōu)點(diǎn)是 485 電平與 TTL 電平兼容，方便與 TTL 電路相連;抗共模干擾能力強;數據傳輸速度快，高達 10 Mbps;通信距離遠，*大為 1．2 km。系統采用 SP3485 芯片進(jìn)行數據通信，SP3485 是一款低功耗芯片且符合ＲS485 協(xié)議的收發(fā)器，電路圖如圖 6 所示。

3 軟件設計
軟件流程圖如圖7 所示。軟件采用模塊化的設計方法，主要設計了勵磁控制切換程序、PWM 波產(chǎn)生程序、A/D 轉換程序以及 ＲS485 通信程序等。系統上電后*先執行復位操作，利用 DSP 內部的定時(shí)器產(chǎn)生PWM 波控制 H 橋電路中的勵磁方式，當系統檢測到傳感器線(xiàn)圈輸出的感應電動(dòng)勢后，利用 DSP 內部的 12位 A/D 轉換器對此信號進(jìn)行模數轉換，*后根據相應算法計算出管道中被測液體的流量。

4 實(shí)驗數據分析
實(shí)驗中使用管道的管徑為標準 50 mm，連續檢測管道中同一點(diǎn)的流量，每 10 min 記錄一次數據，對比數據的差異，以此來(lái)判定系統測量的穩定性。*先對管道中的流量進(jìn)行標定，利用標準流量計進(jìn)行檢測，通過(guò)改變閥門(mén)開(kāi)度來(lái)調整管道中液體流量，流量標定為 1 m/s，此時(shí)啟動(dòng)系統開(kāi)始檢測，數據如表 1 所示。

由表 1 測量數據可知，當管道中液體的流速恒定時(shí)，系統在同一點(diǎn)檢測到的流量基本一致，誤差在 4%內，由此可見(jiàn)系統具有良好的穩定性，符合設計預期。在驗證完系統的穩定性之后，進(jìn)一步檢驗系統測量的準確性。通過(guò)閥門(mén)改變管道中待測液體的流速，將標準流量計檢測到的流速與被測自來(lái)水流量計測量的流速進(jìn)行比較，實(shí)驗測量數據如表 2 所示。

由表 2 測量數據可知，系統在測量低流速液體時(shí)(流速小于 1 m/s)誤差較大，達到 5%，當待測液體的流速增大時(shí)(大于 1．4 m/s)，誤差逐漸減小，基本維持在 3%以?xún)?。由此可?jiàn)系統具有較高的檢測精度，尤其是當管道中的液體流速較高時(shí)，系統的檢測誤差不超過(guò) 3%，達到了設計預期。
5 結束語(yǔ)
文中采用了基于能量回饋和電流旁路的高低壓勵磁控制方案，通過(guò)高低壓切換勵磁的方式來(lái)實(shí)現對勵磁過(guò)程中恒流的控制，從而使得系統穩定可靠運行。MCU采用高性能數字處理器 DSP TMS320F28335，提高了系統的采樣精度以及算法處理的速度。在測量數據顯示方面，利用 TFT LCD 屏直接顯示測量結果，也可以將測量數據通過(guò) ＲS485 接口發(fā)送到上位機中。實(shí)際測試結果表明，系統具有良好的穩定性，且測量精度較高，誤差不超過(guò) 5%。